現代生產運作管理實務-MR系統和ER系統 .ppt

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現代生產運作管理實務1 第一部分 預測驅動式生產運作管理 第十一章 MRP系統和ERP系統 ●學習目標 ●主要內容 ●思考與訓練2(1)理解MRP系統的基本思想(2)熟悉MRP系統,掌握MRP系統的處理邏輯(3)懂得MRPⅡ、DRP和ERP系統的聯系與區別(4)了解MRP系統及ERP系統實施中的問題學習目標3第一 MRP系統的基本思想第二 MRP系統第三 MRP系統的擴展主要內容411.1 MRP概述 1.MRP概念及內容 物料需求計劃(Material Equirement Planning,MRP)是ERP管理層的計劃,MRP計劃的運行是由ERP決策層的主生產計劃(MPS)驅動的,協調生產的物料需求和庫存之間的差距。51.MRP的基本概念 MRP是在計算機系統支持下的生產與庫存計劃管理系統。MRP的管理方法主要用于單件小批量或多品種小批量生產的制造企業。這種企業生產許多產品,每種產品經過一系列加工步驟完成。62.MRP的工作原理 MRP的工作原理如圖所示。該圖表明,MRP共有5項輸入數據項,這些輸入數據經MRP處理后,得到2項輸出數據項。以下簡要介紹MRP工作原理圖中的輸入數據項和輸出數據項。73.MRP的計算模型 MRP解決的是相關需求,其中有關字段的計算關系,與MPS的計算類似。MRP是對MPS的展開,MRP要計算不同產品結構層次物料的累加,運用低層碼計算可簡化計算流程。84.MRP的工作方法 MRP運行是根據MRP執行及使用需要而定的。一般MRP有兩種工作方式:一種是再生產MRP,它是采用成批處理方式,定期地執行更新計劃交付量的操作,這種操作通常是每周進行一次,以時間為啟動信號;另一種是凈改變式MRP,它可以采用聯機處理方式,以庫存變動作為更新計劃操作的信號,這是一種永久連續的操作。兩種方式的MRP各有其使用場合和特點。9MRP主要解決以下5個問題:(1)要生產(含采購或制造)什么?生產(含采購或制造)多少?(這些數據從MPS獲得)(2)要用到什么?(這些數據根據BOM表獲得。)(3)已經有了什么?(這些數據根據物料庫存信息,即將到貨信息或產出信息獲得。)(4)還缺什么?(這些數據根據MRP計算結果獲得。)(5)何時安排(包括何時開始采購制造、何時完成采購制造)?(這些數據通過MRP計算獲得。)102.MRP作用 MRP是MPS需求的進一步展開,也是實現MPS的保證和支持,它根據MPS、物料清單和物料可用量,計算出企業要生產的全部加工件和采購件的需求量;按照產品出廠的優先順序,計算出全部加工件和采購件的需求時間,并提出建議性的計劃訂單。 11 3.生產規劃意義 MRP是生產管理的核心,它將主生產計劃排產的產品分解成各自制零部件的生產計劃和采購件的采購計劃。物料需求計劃子系統能幫助企業擺脫舊的按臺、套組織生產的管理方式,提供給企業一套全新的科學的管理方式。物料需求計劃的計劃周期可以是周、日,也可以明細到小時。1211.2 MRP基本原理 11.2.1 物料清單 物料清單(Bill of Materials,BOM)是指產品所需零部件明細表及其結構。它表明了產品→部件→組件→零件→原材料之間的結構關系,以及每個組裝件所包含的下屬部件(或零件)的數量和提前期(LT)。 131.BOM與產品結構樹 一個BOM文件,至少應包括3個數據項:物料標識(或物料編碼)、需求量(每一個父項所需該子項的數量)、層次碼(該物料在結構表中相對于最終產品的位置)。14在BOM中,可以得到的信息是: (1)一個上屬項 ( 產品、部件、組件等 ) 是由哪些下屬項 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所組成的。同理,也可以說明某個下屬項應用于哪些上屬項。上屬項為父項,下屬項為子項。 (2)一個上屬項對構成它的下屬子工頁的數量要求。 BOM 給出了每個子項在其父項中的需要量。152.低位碼 所謂低位碼是指某個物料在所有產品結構樹中所處的最低層數,因此可以通過零部件所在產品結構樹中的層次來決定它的低位碼。 一個物品只能有一個低位碼,當一個物品在多個產品中所處的產品結構層次不同或即使處于同一產品結構中但卻處于不同產品結構層次時,則取處在最低層級碼作為該物品的低位碼,即取層次最低的、數字最大的層級碼。163.虛擬件 顧名思義,“虛擬件”表示一種并不存在的“虛構”的物料,它在圖紙上與加工過程中都不出現。其作用只是為了達到一定的管理目的,如組合采購、組合存儲、組合發料,這樣在處理業務時,用計算機查詢只需要對虛擬件操作,就可以自動生成實際的業務單據。這種“虛擬件”甚至可以查詢到它的庫存量與金額,但存貨核算只針對實際的物料。1711.2.2 MRP原理概述 MRP運算與制定的基本原理是:(1)由最終產品的主生產計劃導出有關物料(組件、材料)的需求量與需求時間。(2)根據物料的提前期確定投產或訂貨時間。18MRP所需要的需求方面的數據來源有以下兩個: (1)主生產計劃數據。從MPS中得到在何時、應產出何種產品及數量是多少。這是根據較高層的物品或成品的需求派生出來的需求。(2)獨立需求數據。在極少數情況下,由于一些原因,對零部件的獨立需求不包括在MPS中,如維修、服務用的備件與特殊目的需要等。19制定MRP依據的關鍵信息有:(1)主生產計劃(MPS)。物料需求計劃由MPS推動。(2)物料清單(BOM)。由于最終產品結構中的各個子件加工周期不同,即對同一BOM(同一產品)中的物料需求時間不同,因此,MRP要根據產品的BOM對MPS進行需求展開(數量與提前期)。(3)庫存信息。依據物料庫存信息確定各個物料的需求量。2011.2.3 MRP的策略因素 1.制造/采購標識碼 2.提前期3.安全庫存 4.損耗率 (1)組裝廢品系數 (2)零件廢品系數 (3)材料利用率 5.批量政策 2111.3 MRP處理過程 1.MRP的處理邏輯流程圖 222.MRP中每個項目的計算步驟 具體計算如下:(1)計算物料毛需求量。 考慮相關需求和低位碼推算計劃期全部的毛需求。 項目毛需求量=項目獨立需求+父項的相關需求 其中 父項的相關需求=父項的計劃訂單數量×項目用量因子(2)推算PAB初值。 考慮毛需求推算特定時段的預計庫存量。PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接收量-毛需求量(3)計算凈需求量??紤]安全庫存推算特定時段的凈需求量。 當PAB初值≥安全庫存時,凈需求=0 當PAB初值<安全庫存時,凈需求=安全庫存-PAB初值23(4)推算計劃產出量 利用批量規則,生成訂單計劃,即計劃產出量和產出的時間。當凈需求>0時,計劃產出量=N×批量(N為整數倍)(5)推算預計可用庫存量。當期預計可用庫存量=PAB初值+MPS計劃產出量(6)生成訂單計劃和下達訂單計劃。 考慮損耗系數和提前期,下達訂單計劃,即計劃投入量和投入的時間。計劃投入量與計劃產出之間的關系可由下式描述:計劃投入量=計劃產出量/損耗系數計劃投入時間=計劃產出時間-提前期24 3.確認MRP 生成MRP后,進行能力計劃運算,要通過能力需求計劃校驗其可執行性。進行能力平衡后,要對MRP進行確認。企業應該按照確認的MRP執行,下達制造訂單和采購訂單。如發現問題計劃人員應及時采取措施解決。將通過檢查的計劃訂單(MRP)直接下達到采購部門和車間去執行。25 11.4  MRP的更新方法 1.再生法 在使用再生法時,其處理過程包括的內容有:(1)主生產計劃中列出來的每一個最終項目的需求都要加以分解。(2)每一個BOM文件都被訪問到。(3)第一個庫存狀態記錄都要經過重新處理。262.凈改變法凈改變式系統的實施可以采用以下兩種方式。(1)較頻繁的重排計劃(通常每天批處理一次)。(2)連續地重排計劃,即實時處理。2711.5  MRP編制案例 【案例】 以X、Y兩種產品為例,兩種產品包含的層次子件和需用的數量及產品結構結構樹見圖7.8所示。假定兩種產品已經過主生產計劃推算出計劃投入量和產出量,其與所含物料的提前期、批量、安全庫存、現有量、已分配量等均為已知。28圖7.8 X、Y產品結構圖29計算步驟如下:1.推算毛需求量。 (1)推算X對A、B、C的毛需求量。 (2)推算Y對C、E的毛需求量。 (3)推算X、Y對C的總毛需求量。 2.推算PAB初值。 3.推算凈需求。 4.推算計劃產出量。 5.推算預計可用庫存量。 6.推算計劃投入量。 30綜合以上計算結果列表如下:31思考題:1.物料需求計劃MRP主要解決哪些問題?2.什么是BOM單?它在MRP中起何作用?3.在BOM表中,為什么要設置虛擬件?4.在編制 MRP 時,有哪些策略因素影響MRP的編制?5.計算物料需求時,要考慮哪些損耗?6.簡述MRP的處理邏輯流程。7.簡述MRP的推算步驟及計算方法。8.MRP的更新方法有哪些?32謝謝!33
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